軸承是用于確定旋轉(zhuǎn)軸與其他零件相對(duì)運(yùn)動(dòng)位置，起支承或?qū)蜃饔玫牧悴考?，是用于回轉(zhuǎn)動(dòng)作的設(shè)備和裝置不可或缺的關(guān)鍵部件之一，如何提高軸承的清潔度是相當(dāng)重要的課題。常用的沖洗、擦洗除污法以及為去銹斑而使用的酸洗法，不易達(dá)到清洗效果，并且成本高，效率低，員工勞動(dòng)強(qiáng)度大。

超聲波清洗技術(shù)的出現(xiàn)在軸承制造生產(chǎn)過(guò)程中的運(yùn)用，極好的解決了諸多問(wèn)題。

由于聲波的特性，軸承清洗后的清洗度一致性得到提高。

清洗過(guò)程通常分為兩個(gè)階段：零件清洗階段、組裝后成品清洗階段

眾所周知，軸承高速運(yùn)轉(zhuǎn)，其磨損是非常嚴(yán)重的，如沾有油污、灰塵、碎屑會(huì)加劇磨損，徹底的清除這些污垢，是零件間相對(duì)運(yùn)動(dòng)平滑，提高軸承壽命、精度是有很大幫助的。

在零件清洗機(jī)過(guò)程中的選頻，可選擇20~40KHZ的中頻超聲，功率密度保證在0.7~0.9W/C㎡范圍內(nèi)，這種頻帶內(nèi)的超聲波強(qiáng)度適于部件表面或污垢附著力較大的場(chǎng)合，清洗時(shí)間短，效率高，效果明顯，控制電路采用掃頻電路或頻率跟蹤電路，控制功率輸出，使所有換能器都能等功率輸出，且使清洗槽各處功率場(chǎng)平均值一致，有效的清除駐波場(chǎng)，使零件在清洗過(guò)程中沒(méi)有清洗死角。

成品清洗過(guò)程中的選頻，一般選擇28~65KHZ的中高頻，這種頻帶內(nèi)的超聲波穿透力較好，易于清除組裝后零件（滾動(dòng)體與保持架、滾動(dòng)體與內(nèi)外圈）接觸部位的污物。

在兩個(gè)清洗階段中如采用多頻組合清洗會(huì)使效果更好，這一理論在諸多用戶的實(shí)際運(yùn)用中得到了驗(yàn)證。

清洗過(guò)程中的過(guò)濾環(huán)節(jié)亦極為重要，尤其是噴淋中的純水過(guò)濾及烘干時(shí)的空濾，直接影響產(chǎn)品組裝時(shí)的質(zhì)量，通常我們?cè)趪娏芄ば蛑?，采用鈦棒過(guò)濾，也可采用不銹鋼網(wǎng)編織濾芯，通常濾孔孔徑為4μm~10μ m，這樣能過(guò)濾掉絕大部分的雜質(zhì)。

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